注塑成型問題及解決方法
注射成型工藝是一個復雜的過程，涉及模具設計、模具制造、原材料特性和原材料預處理方法、成型工藝、注塑機操作等諸多因素，與加工環境條件、產品冷卻時間和后處理工藝密切相關。
因此，產品的質量不僅取決于注塑機的注射精度和計量精度，還取決于模具設計的質量和模具加工的精度水平。通常，它還受到上述其他因素的影響和限制。
在眾多復雜因素的約束下，注塑制品中缺陷的出現是不可避免的。因此，找出缺陷的內在機理，預測產品中可能出現的缺陷的位置和類型，指導模具設計和改進，總結缺陷的規律，制定更合理的工藝操作條件，生產出合格的塑料零件就顯得尤為重要。本文將談談注塑成型中常見缺陷的原因及解決問題的方法。
1毛刺(或閃光、閃光、閃光)
出現毛刺是因為熔融注射樹脂從模具的分型面溢出，這在成型操作中是一種不良情況。特別是當毛邊牢固地粘附到模具的分型面上來模制模具時，模具的分型面將被損壞。模具因此受損后，在重新操作過程中，模制產品上會產生新的毛刺。同時，它也加劇了模具的損壞，使其無法使用。因此，應該特別注意。
1.1不要使用過大的注射壓力
注塑機將盡快在注射壓力保持的切換位置運行，以減少注射量和注射壓力。當成型機的注射壓力表達到設定峰值時，樹脂填充過程完成，保壓壓力切換。當填充過程完成后仍然施加高注射壓力時，將在成形產品內部形成殘余應力，并且將出現毛刺。
1.2提高夾緊力
模式鎖定壓力可以通過模式鎖定壓力調節閥增加或設置為95%。然而，應該根據模制產品的投影面積和模制產品所需的模制壓力來選擇合適的模制機。

1.3妥善保管模具
當模具的分型面損壞或異物被夾住，分型面無法緊密貼合時，毛刺肯定會出現。如果模具保管不當，移動和固定的模具底板會損壞和生銹。因此，模具不能直接放置在地面上，否則在成型產品的成型過程中會出現毛刺。培養正確保存霉菌的好習慣。成型機的模具安裝面必須妥善保管，在將模具裝入成型機之前，必須用布將模具安裝面擦拭干凈。如有銹蝕、敲痕和凹痕，應拆除固定模板和鎖模板，用銑床、鉆床等進行加工和修理。
1.4調整注射量并降低溫度當注射量過大或加熱缸溫度設置過高時，也會出現毛刺。注射量應逐漸增加。
也可通過以下方法進行調整：選擇高粘度等級的材料；研磨溢出處的模具表面，并使用較硬的模具鋼；增加模具支撐柱，增加剛性；根據不同的材料。
2填充不足(或成型不足)
成型不充分是指在熔融注射樹脂完全填充到模腔中之前，通過冷卻和硬化而形成的成型缺陷。主要原因是樹脂容量不足，模腔壓力不足，樹脂流動性不足，排氣效果差。當成型機的注射量充足并且不能改善成型不充分的條件時，應該考慮注射壓力是否不足或者熔融樹脂的設定溫度是否低。
此外，當模腔排氣不暢時，即使注射壓力增加，熔融樹脂的設定溫度升高，也會出現成型不充分的情況。因此，應注意成型條件的分析和判斷以及成型條件的修改，如降低注射速度。
當成型機的注射量大，并且成型溫度和壓力正常設定而沒有異常時，可以通過選擇實際注射量滿足要求(或更大)的成型機來解決成型不足。
確認是否存在由止逆環損壞和磨損引起的樹脂回流。當熔融樹脂的注入量增加而樹脂仍然終止在螺桿的頭端時，這就是止逆環損傷。
由于樹脂回流的發生，在設定成型條件時有許多錯誤。此時，應立即進行樹脂逆流調查，并更換止逆環。同時，止逆環應作為消耗品納入正常的現場管理。
當熔融樹脂的溫度過低時，樹脂的粘度增加，流動性變差，并且還會發生成型不充分。然而，模塑樹脂的溫度仍然優選略低于模塑所需的設定溫度。過高的溫度會導致成型產品的收縮率增加，無法達到正常所需的成型精度。甚至導致樹脂分解和變質，直到出現焦痕等。
由于模具造成的成型不充分，當模具的主、分支和澆口的通過面積小時，樹脂流動的阻力增加，這也會阻礙樹脂的充分填充。
此外，如果注射速度太慢，也會出現毛刺。當成形壓力不能增加時，也可能導致成形不充分。
3焊接線(或焊接線)
熔接痕是指模制產品表面上的細線狀接縫痕跡，這是由來自不同方向的熔融樹脂前端部分的冷卻和接頭處的不完全熔化造成的。如果你不注意觀察，很難發現。熔接痕通常出現在模腔中流動的熔融樹脂的熔合表面上。它主要影響外觀、涂層和電鍍。嚴重時，會影響產品的強度。為了保證成型產品的質量，應盡可能消除這些缺陷。調整成型條件以提高流動性。如提高樹脂溫度、提高模具溫度、提高注射壓力和速度等。
通過增加排氣槽和在產生焊縫的地方設置推出桿也有利于排氣。盡量減少脫模劑的使用。將工藝溢流口設置為焊縫出現的位置，成型后切斷并去除。如果只是外觀受到影響，可以改變四個燃燒位置來改變焊縫的位置。可選地，產生焊縫的部分可以被視為要被修改的深色光滑表面等。
4凹陷(或凹坑)
凹陷是成形品表面缺陷中常見的一種，它是由于成形品凹陷的熱收縮引起的體積變化而在壁厚上形成的一種缺陷，與成形不充分相比是一種小缺陷。當模腔中充滿熔融樹脂，但保壓壓力不足時，通常會出現這種情況。
成形品凹陷位置：當模具溫度較高時，壁厚與成形品壁厚的成形品；交界處的壁厚(如加強筋內側等)。)；當成形品的壁厚超過5毫米時，凹陷的可能性大大增加。
在設定成形條件時，為了防止凹陷的發生，最好的方法是增加保壓壓力。應特別注意防止樹脂回流。
更多凹陷的原因是澆口太小和模具溫度太低，這導致澆口處的樹脂首先凝結和硬化。在壓力保持階段，收縮部分不能被來自澆口的熔融樹脂補充，從而導致凹陷。解決辦法是加大澆口或提高模具溫度。
5個氣泡
成形品，墻厚部位容易出現氣泡，其形成原因與成形品凹陷完全相同。成形品的表面是一個洼地，而成形品的厚墻中間是一個泡沫。根據泡沫產生的原因，對策如下：
當產品的壁厚較大時，其外表面的冷卻速度比中心部快。因此，隨著冷卻的進行，中心部的樹脂向表面收縮和膨脹，導致中心部的填充不足。這種情況稱為真空泡。
主要解決方案是：
1.根據壁厚，確定合理的澆口和流道尺寸。一般澆口高度應為產品壁厚的50% ~ 60%。
2.一定量的補充注射材料被保留，直到澆口被密封。
3.注射時間應略長于澆口密封時間。
4.降低注射速度，增加注射壓力，采用高熔體粘度等級的材料。
揮發性氣體產生的氣泡主要通過以下方法解決：
1.完全預干燥。
2.降低樹脂溫度以避免分解氣體的產生。
流動性差引起的氣泡可以通過提高樹脂和模具的溫度以及提高注射速度來解決。
6翹曲和變形
注塑產品的翹曲和變形是非常困難的問題。主要從模具設計方面解決，而成型條件的調節作用非常有限。當變形是由成型條件引起的殘余應力引起時，可以通過降低注射壓力、提高模具溫度、使模具溫度均勻、提高樹脂溫度或采用退火方法來消除應力。當脫模不良引起應力變形時，可通過增加推桿數量或面積及設置脫模斜度來解決。
如果冷卻方法不合適且冷卻不均勻或冷卻時間不足，可以調整冷卻方法并延長冷卻時間。例如，可以提供盡可能靠近變形的冷卻回路。
由于成形收縮引起的變形，模具設計必須修改。其中，重要的是要注意使產品壁厚一致。
有時，在必要的情況下，必須測量產品的變形，在相反的方向修整模具并糾正它。收縮率較大的樹脂通常是結晶樹脂(如聚甲醛、尼龍、聚丙烯、聚乙烯、聚酯樹脂等)。)比無定形樹脂(如聚甲基丙烯酸甲酯樹脂、聚氯乙烯、聚苯乙烯、ABS樹脂、as樹脂等)具有更大的變形。)。此外，由于玻璃纖維增強樹脂具有纖維排列，變形也很大。
銀線(或稱銀線)
沿著樹脂流動方向在模制產品的表面上形成的銀白色線條標記是銀線缺陷，其主要由材料的吸濕性引起。
當樹脂沒有充分干燥時，由于模塑過程中樹脂內部水分的蒸發，會出現銀線缺陷。因此，一般應在低于樹脂熱變形溫度10 ~ 15c的溫度下干燥。對于要求較高的聚甲基丙烯酸甲酯樹蠟系列，需要干燥4 ~ 6小時。
特別是在使用自動干燥料斗時，應根據成型周期(成型量)和干燥時間選擇合理的容量，并且應在注射開始前幾個小時開始并干燥材料。當熔融樹脂因過熱而分解時，會出現銀線缺陷。此時，加熱缸的設定溫度應該降低。
如果熔融樹脂在加熱筒中停留時間過長，就會分解、碳化并產生腐蝕性氣體。形成的產品除銀線缺陷外，還有模具、螺絲、止逆環，等。也會被腐蝕甚至報廢，新零件必須更換，這是非常有害的。
當空氣混入時，銀線也會出現缺陷。為了排出在加熱和熔化樹脂的過程中產生的氣體和空氣，通過增加背壓可以獲得更好的效果。
當注射速度過快時，會出現銀線缺陷。如果澆口過小，通過澆口的樹脂會由于高溫的作用而具有與噴嘴孔徑相同的缺陷。然而，降低注射速度可以防止通過的樹脂產生焦痕缺陷。
此外，通過增大澆口和噴嘴孔徑可以改善銀線缺陷的減少。當模具溫度太低、模腔中的氣體沒有充分排出以及濕氣或灰塵附著在模腔上時，也會出現銀線缺陷。
注射成型加工方法的應用越來越廣泛，產品質量取決于許多因素。注塑產品中缺陷的出現是不可避免的，并且是多種多樣的。由于篇幅有限，這里只列出常見的缺陷，解決問題的對策需要在今后的模具測試和生產過程中不斷總結和改進。為了降低生產合格產品的成本，塑料產品也可以得到更廣泛的應用。