注塑機(jī)試模過程中應(yīng)該注意的重點(diǎn)
一、導(dǎo)言
  當(dāng)我們收到一套需要檢驗(yàn)和測試的新模具時(shí)，我們總是渴望盡早嘗試一個(gè)結(jié)果，并祈禱過程順利，以免浪費(fèi)工作時(shí)間和造成麻煩。
  然而，我們必須在這里提醒兩點(diǎn)：首先，模具設(shè)計(jì)師和制造技術(shù)人員有時(shí)會犯錯(cuò)誤。如果我們在測試模型時(shí)沒有保持警惕，我們可能會因?yàn)橐恍┬″e(cuò)誤而造成巨大的損失。第二，模型試驗(yàn)的結(jié)果是為了保證今后生產(chǎn)的順利進(jìn)行。如果在試模過程中沒有遵循合理的步驟，沒有做好適當(dāng)?shù)挠涗洠筒荒鼙ＷC批量生產(chǎn)的順利進(jìn)行。我們更強(qiáng)調(diào)的是“如果模具使用順利，利潤回收將迅速增加，否則成本損失將超過模具本身的成本。”
二。模型試驗(yàn)前的注意事項(xiàng)
1.了解模具的相關(guān)信息：
最好能獲得模具的設(shè)計(jì)圖紙，并對其進(jìn)行詳細(xì)分析，讓模具技術(shù)人員參與模具試驗(yàn)。
2.首先檢查其在工作臺上的機(jī)械配合：
  應(yīng)注意劃傷、缺件、松動(dòng)等現(xiàn)象，模具對滑板的運(yùn)動(dòng)是否真實(shí)，水道和氣管接頭是否有泄漏，模具的開口是否有限制，也應(yīng)在模具上做好標(biāo)記。如果能 在掛模前完成上述動(dòng)作，就能避免掛模時(shí)發(fā)現(xiàn)問題和拆卸模具造成的工時(shí)浪費(fèi)。
3.當(dāng)確定模具的所有部件都正常工作時(shí)，有必要選擇合適的測試注射機(jī)。應(yīng)該注意選擇。
(a)注入能力
(b)導(dǎo)桿的寬度
(c)最大范圍
  附件是否完整等。在一切都確定沒有問題后，下一步就是掛起模具。在懸掛過程中，應(yīng)注意在鎖定所有夾板并打開模具之前不要取下夾板，以免松開或折斷夾板而導(dǎo)致模具脫落。
  模具安裝后，仔細(xì)檢查模具各部分的機(jī)械動(dòng)作，如滑板、頂針、退齒結(jié)構(gòu)、限位開關(guān)等是否正確。注意噴嘴是否與進(jìn)料口對齊。下一步是注意合模動(dòng)作。此時(shí)，模具關(guān)閉壓力應(yīng)降低。手動(dòng)和低速合模動(dòng)作時(shí)，應(yīng)注意觀察和聽到是否有不順暢的動(dòng)作和異常聲音。

4.提高模具溫度：
  根據(jù)成品中使用的原材料的性能和模具的尺寸，選擇合適的模具溫度控制器，以在生產(chǎn)過程中將模具的溫度升高到所需的溫度。
  一旦模具溫度升高，必須再次檢查所有部件的動(dòng)作，因?yàn)殇摽赡苡捎跓崤蛎浂鴮?dǎo)致粘模，所以必須注意所有部件的滑動(dòng)，以避免應(yīng)變和振動(dòng)。
5.如果工廠沒有實(shí)驗(yàn)計(jì)劃規(guī)則，我們建議在調(diào)整測試條件時(shí)，一次只能調(diào)整一個(gè)條件，以區(qū)分單一條件變化對成品的影響。
6.根據(jù)不同的原料，適當(dāng)烘烤原料。
7.在未來的大規(guī)模生產(chǎn)中，盡量使用相同的原材料。
8.不要完全用劣質(zhì)材料來試模具。如果你有顏色要求，你可以一起安排顏色測試。9.內(nèi)應(yīng)力和其他問題經(jīng)常影響二次加工。試驗(yàn)后成品穩(wěn)定后，緩慢關(guān)閉二次加工模具。合模壓力應(yīng)進(jìn)行多次調(diào)整和操作，以檢查是否有合模壓力不均勻等現(xiàn)象，避免成品出現(xiàn)毛刺和模具變形。
  檢查上述步驟后，應(yīng)降低合模速度和壓力，固定安全按鈕和頂出行程，然后調(diào)整正常合模和合模速度。如果涉及最大行程的限位開關(guān)，開模行程應(yīng)調(diào)整得稍短，在開模最大行程前應(yīng)切斷高速開模動(dòng)作。這是因?yàn)樵诔淠＿^程中，在整個(gè)開模行程中，高速動(dòng)作行程比低速動(dòng)作行程長。塑料機(jī)器上的機(jī)械頂桿也必須調(diào)整到在全速開模動(dòng)作后起作用，以防止頂桿板或脫模板因應(yīng)力而變形。
在進(jìn)行第一次注塑前，請?jiān)俅螜z查以下項(xiàng)目：
充電沖程是否過長或不足。
壓力是太高還是太低。
灌裝速度是過快還是過慢。
處理周期是太長還是太短。
為了防止短射、斷裂、變形、毛刺甚至損壞成品的模具。
如果加工周期太短，頂針將推動(dòng)成品或剝離環(huán)并壓碎成品。這種情況可能需要兩三個(gè)小時(shí)才能取出成品。
如果加工周期太長，模芯的薄部分可能由于橡膠混合物的收縮而破裂。
當(dāng)然，你不能預(yù)測在模具測試中可能出現(xiàn)的所有問題，但是提前充分考慮和及時(shí)采取措施將有助于你避免嚴(yán)重和昂貴的損失。
三、模型試驗(yàn)的主要步驟
為了避免在大規(guī)模生產(chǎn)中不必要的時(shí)間浪費(fèi)和麻煩，確實(shí)有必要耐心地調(diào)整和控制各種加工條件，找出最佳的溫度和壓力條件，并制定標(biāo)準(zhǔn)的模具測試程序，用于建立日常工作方法。
1.檢查料筒中的塑料材料是否正確，是否按規(guī)定烘烤(如果使用不同的原料進(jìn)行試模和生產(chǎn)，可能會得到不同的結(jié)果)。
測試料管的溫度和模具的溫度是否適合加工的原材料。
3.調(diào)整壓力和注射量，以生產(chǎn)出外觀令人滿意的成品，但不要出現(xiàn)毛刺，尤其是當(dāng)某些型腔成品未完全固化時(shí)。在調(diào)整各種控制條件之前，你應(yīng)該考慮一下，因?yàn)槟＞咛畛渎实奈⑿∽兓赡軙鹉＞咛畛涞木薮笞兓?br /> 4.耐心等待，直到機(jī)器和模具的條件穩(wěn)定下來，即使是中型機(jī)器，也可能需要30分鐘以上。這段時(shí)間可以用來檢查成品可能出現(xiàn)的問題。
5.螺桿的推進(jìn)時(shí)間不能短于澆口塑料的固化時(shí)間，否則成品的重量會減輕，成品的性能會受到損害。且當(dāng)模具被加熱時(shí)螺桿，推進(jìn)時(shí)，推進(jìn)時(shí)間也需要延長以壓實(shí)成品。6.合理調(diào)整，減少總加工周期。
7.運(yùn)行新轉(zhuǎn)移的條件至少30分鐘，直到它們穩(wěn)定，然后連續(xù)生產(chǎn)至少12個(gè)全模式產(chǎn)品，在它們的容器上標(biāo)記日期和數(shù)量，并根據(jù)模具型腔分別放置它們，以便測試它們實(shí)際操作的穩(wěn)定性并得出合理的控制公差。(對于多腔模具尤其有價(jià)值)。
8.測量并記錄連續(xù)樣品的重要尺寸(當(dāng)樣品冷卻至室溫時(shí)再次測量)。
9.當(dāng)比較每個(gè)圖案的測量尺寸時(shí)，應(yīng)注意：
(a)尺寸是否穩(wěn)定。
  某些尺寸是否有增大或減小的趨勢，表明加工條件仍在變化，如溫度控制或油壓控制不良。
尺寸變化是否在公差范圍內(nèi)。
10.如果成品尺寸不變，加工條件正常，則有必要觀察每個(gè)型腔的成品質(zhì)量是否合格，其尺寸是否在允許的公差范圍內(nèi)。記錄連續(xù)、大于或小于平均值的測量型腔數(shù)量，以檢查模具尺寸是否正確。
記錄和分析數(shù)據(jù)，作為修改模具和生產(chǎn)條件的需要，并作為未來大規(guī)模生產(chǎn)的參考。
1.延長加工時(shí)間，以穩(wěn)定熔體溫度和液壓油溫度。
2.根據(jù)所有過大或過小的成品尺寸調(diào)整機(jī)器條件。如果收縮率太大，成品在注射材料中顯得不足，也可以參考增加澆口尺寸。
3.每個(gè)模腔的尺寸太大或太小，無法校正。如果模腔和門的尺寸仍然正確，則應(yīng)改變機(jī)器條件，如模具填充率、模具溫度和每個(gè)部件的壓力，并應(yīng)檢查一些模腔是否填充緩慢。
4.根據(jù)各型腔成品的匹配情況或型芯位移，可再次調(diào)整充模速度和模具溫度，以提高其均勻性。
5.檢查和修改注塑機(jī)的故障，如油泵、油閥、溫控器等的故障。這將導(dǎo)致處理?xiàng)l件的變化。即使是完美的模具也不能在維護(hù)不良的機(jī)器中發(fā)揮良好的工作效率。
  檢查所有記錄的值后，保留一組樣本，檢查并比較校正后的樣本是否有所改善。
四.重要事項(xiàng)
  做好模具試驗(yàn)過程中的所有樣品檢驗(yàn)記錄，包括加工周期中的各種壓力、熔膠和模具溫度、料管溫度、注射動(dòng)作時(shí)間、螺桿進(jìn)料周期等。簡而言之，所有有助于在未來成功建立相同加工條件的數(shù)據(jù)都應(yīng)該保留，以便獲得符合質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)的產(chǎn)品。
目前，模具溫度在工廠模具試驗(yàn)中往往被忽視，在短期模具試驗(yàn)和未來大批量生產(chǎn)中最難掌握模具溫度。不正確的模具溫度會影響樣品尺寸、亮度、收縮率、流動(dòng)模式和材料短缺等。如果不使用模具溫度控制器，可能很難掌握模具溫度以備將來大規(guī)模生產(chǎn)。